梅钢2023年度年中管理研讨会号召全体干部员工以系统思维和问题导向，压实责任、落实举措，务实创新，摘掉扣在梅钢人头顶的高成本体质帽子，用极致的稳定、效率和成本，渡越钢铁冰川、实现年度目标。
与最优者对标、与最强者比拼、与最快者赛跑，立于寒冬，傲雪寒霜，梅钢正迎风而立、迎难而上，努力做最好的自己。会后，各单位快速贯彻落实年中管理研讨会精神，谋划下半年工作举措，以极致渡越钢铁冰川，以实干实现自我超越。
炼铁厂扎实推进主题教育，激发全员奋进动力，围绕生产稳定、经济运行、基础管理提升等工作，强力推动关键核心技术攻关，解决生产过程中遇到的各类“卡脖子”难题，凝心聚力创建红旗高炉，上下同欲打造一流炼铁。
稳产高产，发挥规模效应。密切跟踪高炉炉况变化，灵活采用“攻、守、退”方针，确保三座高炉整体长期稳定顺行。持续将烧结质量控制点前移，按需求动态发挥产能。稳定煤焦物流系统，确保环保排放达标，确保焦炭质量一贯制管理。
以能为纲，能耗应降尽降。在高炉稳定基础上，降低炼焦配煤、烧结配矿成本，维持相对较高的煤比及较低的燃料比，降低非计划休风率，提高块矿比，降低辅料消耗，降低生铁成本。探索超厚料层双层预烧结工艺，改善料层透气性与利用系数，降低固体燃料消耗。
绿色低碳，推进技术应用。做好在建焦炉上升管余热回收利用、烧结燃料破碎筛分工艺改造等能效提升项目及大高炉区域地下水管网改造项目实施，确保达标达效。跟踪氢基竖炉、新型低碳炉料技术等节能低碳新技术，为能效提升开展前瞻性工作。
炼钢厂明确了“以极致稳定和效率推进生产组织全面提速，以对标、创新驱动落实成本改善进阶方案，在追赶中实现超越”的下半年工作主线。
对比全年计划，炼钢厂制定了下半年具备挑战性的产量目标。按照成本最优化、二炼钢产能最大化原则组织生产，确保二炼钢日产66炉以上。针对产线限制性环节开展攻关，将产线效率发挥的压力传递至一线岗位，生产改善措施从一线开始落实，各关键岗位、工艺控制点实现极致效率和稳定顺行，力求主线零事故、零故障。
炼钢厂在成本改善方面进一步自加压力，确保下半年工序加工成本在上半年基础上再降37元，并全力挑战“破四进三”的进阶目标。紧盯全口径吨钢维修费宝钢股份四基地最优的目标不动摇，实施设备技术降本和管理降耗，开展氢氧发生装置、机器人自主维修等“四自”物料降本行动，确保吨钢维修费降低到20元以下。
热轧厂以全体系稳定为基础，围绕市场端品种结构“开源”、现场端极致成本“节流”两条工作主线，对下半年工作进行再策划、再落实，努力将危机转化为推动高质量发展的机遇。
强化风险管控，确保全体系安全稳定运行。以全员履职为基础,以现场管控为中心,以“零故障产线”极致目标引领形成高超的设备管理能力，持续开展质量风险动态辨识和预案准备，筑牢稳定顺行的基础。
深化技术服务，做好市场端品种拓展“开源”。协同市场创值中心，开展行业市场分析挖掘潜在客户，拓展“四新”合同；深化用户技术服务，维护存量用户关系，提升用户市场份额。聚焦高强减薄、耐蚀长寿、进口替代、以热代冷“4X”品种大类，补短锻长，奋力提升精品制造能力。
聚焦降本增效，追求现场端极致成本“节流”。制定针对性对标改善项目清单，确保对标成果落地见效。持续提高两线产线开展单炉直装轧制试验，探索不同产能下的最佳生产组织模式；1780产线增设加热炉势能回收装置、更换炉顶保温材料和板式换热器，提高能源使用率，降低成本损耗。
冷轧厂将在现场、市场、人才队伍、极致降本等方面下功夫，全面提升冷轧盈利能力。
效率发挥锻长补短。盯牢功能精度管理，用足生产时间，精确管理每一项作业，保障生产时间最大化；紧盯市场变化，发挥市场组优势，服务用户，拼抢订单，消除机组产能空放等问题。
成本管控对标找差。在成本改善分析、降本项目策划、能源成本等方面进一步挖掘潜力，明确问题所在，成本分解、压实管控责任；走出去对标找差，内对集团标杆，外对优秀民企，全面查找管理弱项。
严控质量，扩大“朋友圈”。面对高端用户需求，会同有关部门，快速响应、联合消缺；不断完善状态管控、精度管理、工艺控制等，解决质量上“卡脖子”的瓶颈；开展工艺研究和设备改造，提升产品质量竞争力。
人才培养凝炼硬支撑。围绕基层管理力量提升、技术领军型人才培养、操维一体化管理变革纵深推进等重点工作，打造轮岗锻炼、关键岗位交流、业务支撑流“三位一体”学习交流模式；积极推广“领军人才+优质项目”模式，助力青年员工成长成才。
热电厂提出，凝心聚力促发展、驰而不息抓落实、立足岗位作贡献，在梅钢追求新进展、新突破的征程中作出新贡献。
坚守生命至上，守好安全红线。结合安全生产“九字工作法”，落实“保稳定高效行动”方案。加强宣传引导，开展专项安全检查、常态化隐患排查，多措并举、惩防并用，制定切实有效的防范措施。
提高转换效率，降低发电成本。针对进一步提升机组效率、全方位降低内耗、追求煤气高效利用的具体要求，继续保稳定高效生产，解决好6号、4号机自动主汽门泄露等问题。
强化队伍建设，打牢发展之基。完善与发展目标相适应的人才发展规划，打通高技术、高技能人才晋升通道，开展扎实有效的人才培训，实施灵活高效的薪酬激励机制，充分发挥各类人才的潜能和创造性。对标行业先进，有序推进“操维一体”现场生产维护组织模式的变革。
加快智慧制造，增强竞争能力。从智能设备、智慧控制和智慧管控等三个维度推进智慧电厂建设，推动高端化、智能化、绿色化和高效化，努力做到同等级装备水平效率最优，成为钢铁行业最稳定高效的能源转换单元之一。
新事业分公司将克服困难、迎难而上，勇挑环保绩效达A和精准保供两副担子，为建设绿色、智慧新原料不懈努力。
严守红线阵地，力保安全受控。完善“专业+项目+区域”的安全管理网，严格落实项目安全工作，做到“有人管、人人管、全员管”。严把协力管理“三关”，严控项目管理“三方”，严格执行“同工同息”，落实“有施工必须有方案、有作业必须有管理、有高危必须有旁站，有问题必须有追究”管理制度。
全力冲刺建成达A项目。坚决守住11月底前实现全流程超低排“后墙不倒”目标，完成原料环保和智慧料场建设等任务，做好皮带机通廊、转运站的清扫工作。
全力做好原料精准保供。强化原料管理，形成标准化作业、精细化管控和全过程全周期管理，减少价值损失，以原料的精准稳定、高超的操控能力支撑高炉的稳定。抓紧鱼雷罐加废钢任务，在完成日产350吨目标的基础上，尽可能多加。
提升运行效率降成本。铁前原料着力优化除尘器电耗、减少皮带机空转降电耗、利用错峰生产降电耗，减少汽驳费用降成本；石灰窑区域抓好满负荷生产的同时降低煤气消耗、工序能耗，提升能效效率，扩大边界效应，为企业降本打开新通道。
能源环保部将聚焦环保绩效达A、极致能效挖潜、城市钢厂建设、能介系统保供等工作持续增强“干”的动力。
环保绩效达A工作将锚定“11月底前实现无组织超低排放公示、全流程超低排公示，12月底前完成环保绩效A级企业创建与评级工作”的目标，硬件先行，通过项目化手段确保问题全部有效整改；管理协同跟进，强化环保设施管理等方面协同达A；动态跟踪A级企业创建最新要求，确保相关政策及时落地。
极致能效挖潜工作将开展一次制造流、能源流的能效诊断分析回头看，滚动更新公司节能降碳项目库，锚定既定的61个重点项目扎实推进。
城市钢厂建设工作将实施厂区环境提升二步项目，完善“两廊两区”布局，进一步充实钢铁文化元素、人文旅游资源、特色景观环境。
能介系统保供工作将以设备管理为抓手，深入推进操维一体化变革、操作岗位集控优化、大工种培养及骨干人员授课培训传帮带，全面提升队伍能力；推进设备风险及隐患治理，紧扣季节特点做实能介设备运态管控，提升设备状态稳定性。
物流部坚持教育、实践两手抓、两促进，坚持物流高质量发展，以刀刃向内自我变革的勇气、追求极致挑战极限的信心，加快打造高弹性、高效率、低成本的物流保障体系。
提升物流专业化管理能力。借助信息化手段，提升物流精益生产组织能力。规划物流发展，结合料场改造，通过工艺布局调整、要素配置优化，创造适合公司大生产的低成本、高效率的物流条件。将物流质量管理延伸到客户端，提供高质量、快速高效的物流服务。
在追求极致中打造一流竞争力。追求极致管理效率、极致成本、极致铁钢界面效率、极致产成品库存管控水平，提升管理水平和运行效率，打造一流竞争力。
打造绿色智慧物流。完成清洁运输达A创建，通过原料码头升等、引进无人螺旋卸船机、打造港口数字综合化管理平台提升原料接卸效率，以物流智慧化水平的提升促进形成以物料供需为核心的高度协同机制。
制造管理部将生产运行与结构调整深度融合，以高效运转助品种结构极致优化，以结构精调促生产运行高效实现，重点抓好“极致稳产、极致质量与极致效益”三方面工作。
全系统力保极致稳产。坚定落实“持续降低铁水过程温降、努力提升板坯直装率、打造炼钢单中包连浇示范产线、降低极致在制品库存”等生产制造运行重点举措，以高炉经济炉料结构稳定、产线设备设施安全保驾为基础，实现极致稳产目标。
进一步擦亮质量名片。做好精冲钢转产准备，承接好宝山基地精冲工具钢“能转尽转”合同，确保12月底前完成转产认证。在汽车用钢方面，推进金固热成型钢产品开发、马可讯商用车订货放量及乘用车拓展认证，策划运作新能源汽车用钢低成本设计团队。
全面紧盯市场创效益。发挥市场创值中心产销研一体化实体化作用，围绕“3+X”精品目标，产销研深度协同，深耕市场、深挖潜力，创值增效。在X产品方面，高效运行“5+Y”小微团队，成立光伏支架、耐酸钢、高强护栏与货架等5个“X产品”小组，力争完成挑战目标。
设备部将围绕“持续推进设备重大隐患和重大风险管控，推进价值产线的状态改善提升，确保高炉状态稳定，全力推进经济维修”，协同增效、智慧创新，修炼高超设备管理能力，支撑公司生产经营高质量发展。
树立“零故障”理念，提高设备综合管理水平。稳步推进“两端工序”状态改善，保生产运行稳定。以“零故障”管理理念分级管控，牵引11条重点产线机组状态改善。推动研究远程操作、机器代人、提升设备本质安全等设备智能化手段，提升安全生产保障能力。
竭尽全力降成本，提升极致成本能力。深化自力检修、备件自修、自力检测、自主编程“四自”专项行动，推进延长使用寿命、备件国产化、优化委外业务等降本举措在现场落地、固化推广。
加快设备智慧化，鼓足干劲谋发展。研究编制设备智慧化三年行动方案，分步推进、合作开发，重点推进智能运维和远程运维，加快推进L2及L1的管理建设。结合智慧产线建设，打造冷轧酸洗产线产线操维一体示范。围绕数字化转型，持续探索和推进设备域建设、机器人倍增、大数据中心建设、5G技术应用等智慧项目。
图文：秦峄宁、陈立勋、王良铸、薛长江、严龙飞、郑茜、郭淑丽、张春庆、汪掌初、黄成永
